長征七號運載火箭的首飛成功，標志著我國載人航天工程和新一代運載火箭研制取得重大突破。在這一壯舉背后，哈爾濱工業(yè)大學3項技術成果發(fā)揮了重要作用。

　　制造火箭“心臟”　新一代大推力液氧煤油發(fā)動機是長征七號的動力“心臟”，推力室作為火箭發(fā)動機的關鍵部件，其身部的銅鋼高強度焊接是推力室研制的關鍵技術之一。

　　哈工大先進焊接與連接國家重點實驗室張秉剛教授、馮吉才教授團隊協(xié)同航天六院開展了銅鋼高質量焊接技術攻關研究，張秉剛教授、馮吉才教授課題組提出了復合界面強化理論，研發(fā)出電子束自熔釬焊技術，解決了銅鋼薄壁接頭脆性相與組織控制、焊縫成形及接頭變形控制的難題，實現(xiàn)了新一代液氧煤油大推力發(fā)動機的高質量焊接，技術指標達到國際先進水平，使我國對該類發(fā)動機特定結構組件的焊接技術躋身國際先進行列。該項技術在長征七號上得到穩(wěn)定應用，并將助力后續(xù)即將發(fā)射的長征五號大推力火箭。

　　研制火箭“血管”

　　作為無毒無污染、高可靠性的新一代運載火箭，長征七號最大的亮點之一就是采用了先進的液氧煤油發(fā)動機。如果說發(fā)動機是火箭的“心臟”，那么增壓輸送系統(tǒng)就是“血管”。五通件是增壓輸送系統(tǒng)的關鍵構件，工作時承受著零下183℃的低溫、沖擊和振動等苛刻載荷。整體結構五通件形狀復雜，壁厚均勻性要求極嚴，現(xiàn)有技術無法制造出來，成為型號研制的瓶頸難題。

　　哈工大材料學院流體高壓成形技術研究所苑世劍教授、徐永超教授等科研人員大膽提出了制造整體結構五通件的全新技術：利用流體介質以柔克剛、如影隨形的特點，把簡單的平板坯料成形為整體結構五通件。研究團隊解決了起皺、破裂、橘皮等缺陷，成功研制出整體結構五通件，并通過長征七號火箭從初樣到正樣的各種測試考核，被確定為正式產品，確保了型號研制進度。

　　火箭總體單位航天一院認為，哈工大的流體高壓成形技術，在國際上首次研制出整體結構五通件，大幅提高了低溫燃料增壓輸送系統(tǒng)的可靠性，為我國運載火箭升級換代起到了不可替代的作用。

　　給返回艙“測溫”

　　長征七號火箭首發(fā)中搭載了多用途飛船縮比返回艙，這種返回艙采用了“上面小、下面大”的倒錐形，本次實驗飛行將驗證倒錐形所帶來的氣動外形的變化，對航天飛行產生的影響。獲取返回艙在軌自由飛行氣動數據在我國尚屬首次。

　　航天學院復合材料與結構研究所（特種環(huán)境復合材料技術重點實驗室）孟松鶴教授團隊針對多用途飛船縮比返回艙的氣動參數測量任務，研制了3種專用飛行測試傳感器，分別測試返回艙再入過程中氣動熱環(huán)境的熱流密度、壓力以及防熱結構內部的溫度響應。從2014年1月開始，哈工大作為氣動參數測量傳感器的總體單位，完成了近40套飛行測試傳感器的設計、生產、試驗與地面風洞考核，于2015年12月底提交總體部，并參與了相關地面測試。多用途飛船縮比返 回艙完成飛行實驗返回后，哈工大將負責氣動參數測量數據的分析與解算，為新一代載人飛船的外形設計、防熱設計方案評價提供依據。